Всеки палет ASRS проектът в крайна сметка стига до същата дискусия.

„Имаме нужда от по-висока производителност.“

Първата реакция обикновено е предвидима.

Увеличете Стагерен кран скорост или добавяне на още един коридор.

На хартия това изглежда като разумни решения. На практика те често решават грешен проблем.

След като работихме по проекти за складове в производството през годините, установихме, че ограниченията в производителността рядко идват от едно-единствено оборудване. По-често те произтичат от начина, по който е проектиран целият поток от материали.

Преди да решите колко подреждащи кранове нуждите на склада, има един по-важен въпрос:

Къде е истинското пречка?

Намирането на отговора на този въпрос обикновено променя целия дизайн на ASRS.

Пропускателната способност е системен проблем

Когато клиентите оценяват ASRS решения за палети, много от тях естествено сравняват... Стагерен кран спецификации – скорост на движение, скорост на повдигане, сигурност или точност на позициониране.

Тези параметри са важни.

Но те не определят сами по себе си пропускателната способност на склада.

Преместването на палет е завършено само когато всяка стъпка е завършена успешно:

• на Стагерен кран изважда палета;
• палетът достига интерфейса на конвейера;
• системата за трансфер от предния край го приема;
• материалът пристига в производствения или експедиционния пункт.

Ако една от тези стъпки се забави, цялата система се забавя.

Виждали сме и проекти, при които увеличаването на скоростта на крана не е довело до почти никакво подобрение, защото истинското ограничение е била транспортната система отпред.

Ето защо производителността винаги трябва да се оценява като цялостен поток от материали, а не като спецификация на оборудването.

Проект, който оспори първото ни предположение

Ханбел представи точно този тип проблем.

Палетният склад трябваше да бъде построен между съществуващи фабрични сгради, оставяйки място само за два Стагерен кран пътеки.

В същото време складът трябваше да поддържа доставките на материали както за първия, така и за втория производствен етаж.

Всеки работен ден, приблизително 1578 движения на палетитрябваше да бъде завършено в рамките на осемчасов производствен график.

Очевидният въпрос беше:

Трябва ли да добавим още пътеки?

Сградата правеше това невъзможно.

Вторият въпрос беше:

Трябва ли просто да използваме по-бързо Стагерен кранс?

Анализът на времето на цикъла предполага, че подобрението ще бъде ограничено. Хоризонталното движение е само една част от цикъла на съхранение. Повдигането, позиционирането, движението на вилиците, изчакването на оборудването надолу по веригата и последователността на задачите все още отнемат време.

Подобряването на едно движение не би могло да реши целия процес.

Така че, вместо да се питаме как да направим един кран по-бърз, променихме целта на планирането.

Как може един коридор да свърши повече полезна работа по време на производствения прозорец?

Подобряване на производителността без разширяване на склада

Крайното използвано решение четири Стагерен кранработи по два коридора, което позволява на два крана да споделят всяка релса.

Само това решение не увеличи пропускателната способност.

Без правилно планиране, два крана в един коридор просто биха прекарали повече време в чакане един на друг.

Истинското решение беше промяна в начина, по който се разпределяше работата.

По време на нормално производство, на всеки кран е присвоена собствена работна зона чрез WCS планиранеЗадачите по съхранение и извличане се обработват паралелно, като същевременно се поддържат безопасни работни разстояния.

Инвентарът, който трябва да се премести между двете оперативни зони, се планира за периоди с по-ниско натоварване, когато е възможно, като се предотвратява конкуренцията между задачите за преместване и доставките в производството.

С други думи, дизайнът се увеличи паралелизъм на задачи, не просто количеството оборудване.

Това разграничение е важно.

Повече машини не създават автоматично по-голяма производителност.

По-добрата организация на задачите често го прави.

Тогава погледнахме отвъд багажника

На този етап много проекти допускат друга грешка.

След като капацитетът за съхранение и извличане се увеличи, пречката често се премества някъде другаде.

За Ханбел следващото пречка беше входната част на склада.

ASRS не само съхраняваше палети.

Също така беше необходимо непрекъснато да снабдява два производствени етажа.

За да подпомогне този поток, DELIECN проектира двуетажна стоманена платформа, свързваща склада директно с фабриката на клиента.

Материалите вече не се нуждаеха от ненужни междинни премествания между етажите.

В същото време, логистичната система отпред е проектирана около същата цел за производителност.

Вместо да се изисква от подреждащите кранове да изпълняват всяка транспортна задача, движението на палети извън стелажа се осъществяваше от:

• четири RGV-та с една станция;
• един RGV с две станции;
• множество конвейерни линии.

Всяка система изпълнява задачата, за която е най-подходяща.

Стелажните кранове обработват преместването на палети в стелажи, включително операции по съхранение и извличане.
RGV-тата свързват AS/RS с производствените зони, прехвърляйки палети от склада до производствените линии.
Конвейерните системи свързват различни производствени процеси, осигурявайки непрекъснат и ефективен поток на материали.

Само когато тези системи са балансирани, складът може действително да доставя 1578 движения на палети на ден.

Числото, което наистина има значение

Складът на Ханбел съдържа:

• 4 стакерни крана
• 2872 палетни места
• 5 RGV системи
• 12 нива за съхранение

Тези числа описват проекта.

Те не го обясняват.

Числото, което обяснява целия дизайн, все още е:

1578 движения на палети за осем работни часа.

Всичко останало – конфигурацията с два крана, връзката на две нива, разположението на RGV и конвейерната система – съществува, за да поддържа това оперативно изискване.

Без разбиране на това изискване, копирането на конфигурацията на оборудването би имало малък смисъл.

Три въпроса, които си струва да си зададете, преди да разширите ASRS-а си

Ако планирате палетен ASRS днес, тези въпроси може да са по-ценни от сравняването на спецификациите на стагерните кранове.

Наистина ли е пречката в складовата пътека или вече се е преместила във фронталната логистична система?

Добавянето на още един коридор би ли увеличило полезния капацитет или просто би преместило задръстванията на друго място?

Вашият склад проектиран ли е спрямо капацитета за съхранение или спрямо производствения ритъм, който трябва да поддържа?

Тези въпроси рядко се появяват в информационните листове на оборудването.

И все пак те често определят дали един автоматизиран склад работи добре след въвеждане в експлоатация.

Какво промени този проект за нас

Проектът Hanbell не ни убеди, че всеки палетен ASRS трябва да използва двойни подреждащи кранове.

Това подсилваше нещо много по-важно.

Производителността на склада се определя от най-бавната част от материалния поток, а не от най-бързата машина в склада.

Всеки проект има пречка.

Предизвикателството не е в закупуването на повече оборудване.

Предизвикателството е да се идентифицира правилното пречка, преди да се построи складът.

Именно там доброто планиране на ASRS създава най-голямата си стойност.